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Ungeplante Ausfälle sind in der Industrie stets unerwünscht und können zuweilen katastrophale Folgen haben. Sie verursachen Engpässe, erhebliche Arbeitsmehrkosten, zusätzlichen Abfall und schmälern überdies die weiteren Geschäftsaussichten. Und: ungeplante Stillstandszeiten sind sehr teuer. Jüngsten Statistiken zufolge leiden 5 bis 7 % der Werksanlagen in der Öl- und Gasindustrie, der chemischen Industrie und der Energiewirtschaft unter ungeplanten Ausfall-Verlusten aufgrund mangelhafter Wartungspraktiken. In der Automobilindustrie hat sich gezeigt, dass ungeplanter Stillstand im Durchschnitt 22.000 Dollar die Minute kostet oder 1,3 Millionen Dollar die Stunde.
Bei solch hohen Kosten für ungeplanten Stillstand ist zu fragen, warum die meisten Industrieanlagen nur auf Notfallwartungen eingestellt...
Automatisierte Fertigungsanlagen sind hochkomplex und beinhalten viele Systemschritte. Jeder dieser Schritte trägt zur Steigerung der Wertschöpfung Ihres Produktes bei. Sensoren messen die Leistung jeder Maschine und zeigen gelegentlich kleine Mängel oder abnormale Ereignisse an. Die meisten davon sind folgenlos und können ignoriert werden; einige können jedoch zu schweren Betriebsausfällen führen. Beim Auftreten eines Fehlers oder wenn der Zustand einer Maschine sich verschlechtert, kann ein solcher Defekt umso teurer werden, je länger es dauert, ihn zu entdecken. Es kann auch sein, dass die fehlerhafte Maschine kleine Schrottteile abwirft, die – noch während man auf Ersatzteile wartet – die...
Eine moderne Werksanlage ist eine hochkomplexe Fertigungsmaschine, bestimmt von vorhersagbaren Ursachen und ihren zeitverzögerten Wirkungen. Aber wie bei jedem wirklich komplexen System, bleibt ein umfassendes Verständnis von dem, was sich im Einzelnen darin abspielt, jenseits allen menschlichen Erkenntnisvermögens. Selbst einem hochqualifizierten Team ist es unmöglich, jederzeit – 24 Stunden am Tag und 7 Tage in der Woche – genau zu wissen, wann und wie ein solches System optimal einzustellen ist. Kein Wunder also, wenn suboptimale Betriebsabläufe, mangelhaftes Design oder unzureichende Produktionsplanung als Hauptursachen für Zuverlässigkeitsprobleme identifiziert wurden. Immerhin können wir heute nahezu alles messen, was sich in...
Bei einer automatisierten, viele Schritte umfassenden Produktionsstraße kann Abfall teuer werden. Es fallen umso höhere Kosten an, je mehr wertvolle Produktstellen von den Abfallteilen betroffen sind, bevor sie schließlich entdeckt werden. Oder schlimmer noch: Es kann sein, dass diese Schrottteile überhaupt nicht entdeckt werden, sodass dem Kunden ein Produkt minderwertiger Qualität geliefert wird. Zwar können Maßnahmen der Qualitätskontrolle die meisten Abfallteile abfangen, doch ist dieser Prozess sehr aufwändig und zeitintensiv, und vieles wird doch noch übersehen.
Mit dem Advanced Quality Controller (AQC) löst algorithmica technologies dieses Problem, indem eine unzuverlässige, zeitaufwändige manuelle Kontrolle durch ein System des...
Ihre Maschinenanlagen in einem gesunden Zustand zu erhalten bzw. zu erkennen, wann sich dieser Zustand verschlechtert, ist von entscheidender Bedeutung für das erfolgreiche Betreiben einer Industrieanlage. Dies zu leisten ist die – keineswegs triviale – Aufgabe von Sensoren bzw. der genauen Einstellung der Bandbreiten von (als zulässig definierten) Werten. Bewegen sich diese Werte außerhalb der vorgegebenen Bandbreite, wird ein Alarmsignal ausgesendet. Allerdings funktioniert diese Methode nur selten wie vorgesehen. Die Produktionswirklichkeit und alternde Maschinerie lösen oft falschen Alarm aus, während manche schädlichen Zustände überhaupt nicht erkannt werden. Gibt es bessere Lösungen?
Der Intelligent Health Monitor (IHM) setzt dynamische Grenzen und...
In einer Werksanlage gibt es einige Variablen, die stets unverändert bleiben sollen. Ein Beispiel dafür könnte die Temperatur einer chemischen Reaktion sein. Sie ist alles andere als trivial, zumal es zahlreiche die Temperatur beeinflussenden Faktoren gibt, die Sie nicht kontrollieren können – wie das Wetter, die Qualität der Rohmaterialien oder Betriebsausfälle an einem früheren Punkt der Produktionskette. Und obwohl es Software für moderne Prozesskontrollsysteme (advanced process control oder APC) gibt, die Ihnen bei der Lösung dieses Problems helfen sollen, haben solche Softwarepakete doch ihre Grenzen, zum Beispiel: niedrige Anzahl von unabhängigen Variablen, schwierige und aufwändige Umsetzung, keine automatische Anpassungen usw....
Heutzutage wird fast alles, was sich in einer Anlage abspielt, gemessen. Sensoren sind überall. Aber nicht alles, was man gerne wüsste, wird von einem technischen Sensor erfasst. Was wäre, wenn Effizienz eine Zahl wäre, die Sie nur nachschlagen müssten? Manche Messungen sind so schwierig und teuer zu erstellen, dass sie sich nicht für physische Sensoren eignen. Was wäre, wenn Sie ein chemisches Gemisch analysieren könnten, indem Sie – statt eine Probe zu entnehmen – den entsprechenden Wert einfach nur nachschlagen müssten? Genau das ermöglicht der Intelligent Soft Sensor (ISS) von algorithmica technologies.
ISS ist kein technischer Sensor, sondern das Berechnungsmodell...
Wir leben in einer Zeit großer Datenmengen. Moderne Unternehmen – und insbesondere moderne Werksanlagen – generieren ungeheure Mengen an digitalen Daten durch Sensoren und Laboranalysen. Und obwohl diese Daten verfügbar sind, sind sie für herkömmliche Datenanalysen meist zu umfangreich und zu komplex, um daraus wirklich nützliche Erkenntnisse zu gewinnen. Es ist nicht nur die schiere Menge an Variablen, sondern auch die Komplexität ihrer Wechselbeziehungen bzw. ihrer unterschiedlichen und zeitversetzten Auswirkungen, welche die industriellen Datenmengen zu einer kaum zu bewältigenden Herausforderung für die meisten Analysemethoden machen.
Hier zeigt sich, dass die moderne Mathematik, insbesondere die Algorithmen des...
Damit Industrieanlagen die gewünschte und vorhersagbare Produktivität entwickeln, bedienen sie sich sehr spezifischer, sorgfältig ausgeklügelter Rezepturen. Zuweilen müssen diese Rezepturen jedoch angepasst werden – entweder weil ein Wirkstoff nicht mehr lieferbar ist oder weil er von einem anderen Zulieferer produziert wird. Es kann auch sein, dass ein Kunde strengere Vorgaben macht. Oft sind es die Kräfte des Marktes, die es notwendig machen, bestimmte Substanzmengen auf ein Minimum zu reduzieren.
Um eine bestehende Rezeptur zu modifizieren oder für ein neues Produkt eine neue Verarbeitungsrezeptur mit den gewünschten Spezifikationen zu entwickeln, führen Werksanlagen in der Regel Experimente durch, um mögliche Kombinationen zu...
